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注塑模具管理解決方案

注塑模具企業為典型項目管理和單件生產模式,從模具報價、設計、計劃、采購、機加工、鉗裝、試模、出運的全過程管理系統,并延伸至五金、塑膠、機械等行業應用,幫助客戶實現企業的一體化管理。系統以PDM設計為源頭、以PMC項目為主線、以APS排程為指導、以MES應用為基礎,以財務管理為中心的五大架構理念,從而 降低模具成本、縮短制造周期的經營目標,實現模具企業的精益化管理。

模具執行官MES實施目標是針對注塑模具工廠管理層最關心的模具設計工藝、模具項目管理、零件生產排程、加工任務報工、模具外協發包、品質檢測系統、績效成本量化等七個方面提出最佳的模具管理系統解決方案。具體分析如下:

模具訂單管理系統

快速進行模具報價,分析設計、加工、材料、人工、設備、委外加工、管銷費用等。

對歷史報價單進行管理和參考作用。

具有模具報價直接成本與模具的實際成本對比報警功能,具有模具報價的統計分析功能。

可以直接把報價單內容轉入業務訂單。

業務訂單查詢功能,方便查詢模具生產進度,收款情況,成本,以及修改模。

能預測設備負載以及快速準確的客戶交期應答,模具產量大幅提高。

區分新開模具、維修模具、返修模具等不同訂單作業流程。



模具設計管理系統

建立標準化設計流程,以任務制管理模具設計師的時間與節點。

建立和維護模具圖紙,物料列表,設計變更數據,工件工藝流程,工作中心等生產所用的基礎數據,這些數據是模具計劃排程、機臺稼動率統計,成本分析運行基礎。

與CAD等設計軟件集成,自動讀取BOM清單信息,保證與設計數據一致性。

快速實現工藝設計、圖紙下發、零件備料等。

完整的、層次化的BOM,為模具的生產、采購提供正確的依據。

支持模具企業分批、多次發布BOM進行采購和生產的特點。

提供了結構參考、BOM復用、物料反查等功能, 支持Excel直接導入及導出。

通過BOM直接查看模具零件的2D或3D模型。

直接從BOM查看模具零件、標準件的生產、采購或庫存狀態,信息高度共享。

對修改模需要增補的物料,實行單獨管理、簡化流程,保證主BOM的穩定。

制訂零件工藝時,可導入模板快速制訂工藝路線,提高工藝流程的建立效率,促進工藝標準化。

生成工藝卡片,自動生成條形碼,實現圖紙設計與工藝設計的協同操作。

建立電極與所加工的模具零件關聯關系,保證電火花加工的生產計劃。

制定工件標準工時,此工時是由車間生產經過多年積累總結出來的,對車間的加工起監督、考核作用。

導出模具設計BOM進行當前物料單價得出成本預估,從源頭保證項目的盈利。將設計變更引起的浪費減到最低程度。

規范了設計與采購部門的溝通流程。

模具項目管理系統

在確定每一套新開模具的結構的時候,根據每套模具的結構特點,本系統為期制訂行之有效的模具項目計劃。模具項目可暫停、可凍結。項目資料信息自動提醒到相關部門與人員。

提供多種項目計劃模版和計劃節點控制方案,快速生成模具項目計劃。

項目計劃、加工計劃、設計計劃、修模計劃、設變計劃全面聯動,層層把控。

可設定各節點進度計劃模板,快速制訂各節點自動關聯進度計劃。

以甘特圖形式對每套模具進行項目大日程計劃管理,通過各部門項目作業記錄,自動跟進項目執行情況,對延期計劃進行預警。

模具項目計劃與此模具關聯的零件加工計劃自動關聯,車間零件加工信息自動反饋到模具大日程計劃中,提升項目跟進及有效控制。

上傳和下載與項目相關的各種表單和附件,便于共享和查看。

整合試模數據,標準化試模流程,包括了試模申請、試模問題點記錄、試模報告和打印試模單功能。

客戶可登陸查看進度與零件照片流,了解模具履歷表,與計劃進行對比。

模具生產排程系統

高度智能的自動排產功能,提供推式與拉式相結合的計劃排產功能。

系統自動比對項目大計劃中的模具生產加工計劃,對已超期或可能超期的工序任務報警提醒。

幾十秒即可完成數萬道工序的自動化排產工作。

制定每套模具加工零件詳細的加工件數,工作中心,加工路線,擔當者,加工工序開始時間和計劃結束時間,作業說明等加工信息。

可設置工序暫?;蚪Y清功能,如果暫停后,此加工任務則自動不能參與生產操作等。

自動生成采購計劃、委外加工計劃和車間加工計劃。

充分考慮企業內部產能,合理控制加班和外發加工計劃。

變更、修模計劃等各種異常發生后的計劃調整。

可動態實時查詢各設備類型的設備負荷率和嫁動率及對比柱狀圖和趨勢圖。

可動態查詢各設備實時狀態。

直接甘特圖快速調整模具全部或部分零件的加工計劃、外發加工計劃。

制訂詳盡的零件加工計劃有利于生產過程控制,確保多套模具的進度。

幫助生管人員在安排生產計劃時合理安排生產計劃,減少資源瓶頸,消除拖期隱患。

生管人員可時隨時清楚的知道機臺產能負荷情況,快速確定和調整模具生產計劃中的加工時間。

提供直觀的負荷率圖形分析,最大程度做到設備、人力負荷平衡,均衡生產。

可查看實際加工工時和預估加工工時的對比表,以便分析差異,不斷提高預估工時的準確度。

通過優化排產,提高設備利用率,減少不必要的加班。

模具車間現場管理

根據生產計劃安排實際生產。

集成了制造執行系統MES,現場加工人員直接操作獨立安裝的數據終端,簡單易操作。

應用二維碼技術,現場直接刷卡采集,主管可查到最新的零件加工情況、模具進度和訂單進度。

車間電子看板,直觀顯示零件加工情況,追蹤模具進度和訂單進度。

第一時間掌握了零件延期、修改模的加工計劃,就能及時采取相應的處理措施,加工完成后填寫的實際工時,有利于成本的控制,也利于完善車間的標準工時。

為績效管理提供科學的依據

外發加工管理系統

實現外協加工的多快好省

隨時監控車間產能,做到有計劃的外發加工。

自動調度排產后的報警提醒清單,提出外協任務,既可減少盲目外協,又可實現及時外協,確保交期。

支持單工序(如熱處理)外發加工,零件批量外發加工以及模具外發等多種委外加工處理方式。

由系統快速生成委外加工建議,實現便捷外發加工處理,嚴守客戶訂單交期。

外發廠商管理、單價、件數、重量等管控及價格管控,自動核算委外加工費用

通過系統對外協送出、外協接收、外協檢驗進行信息記錄, 可監控委外加工過程,減少外協失控現象。

可對加工點某段時間內的準時率、不合格率等業績進行統計。

委外加工計劃與零件加工計劃自動關聯,全盤掌握零件加工進度管理。

通過優化排產,提高設備利用率,減少不必要的外協。

模具品質管理系統

用標準化來為品質提供基礎保障,用檢測來保障過程品質。

模具管理系統質檢報告收集的數據和信息有效地進行管理, 以確保加工部分的可靠性。質量控制(QC)的過程是驗證項目按計劃進行,且尺寸規格是符合客戶質量要求。

我們利用先進的測量設備管控模具和產品質量,用質量管控的科學方法在先進的和完整的質量管控系統之中,模具管理系統質量控制計劃是由模具或者產品項目開始啟動的時候制作的,它會監控生產過程中的每個階段,100%尺寸全檢以確保整個模具制造過程和模具注塑的準確性和可靠性。

記錄和統計模具生產過程各階段的品質信息,包括采購物料入庫檢驗、工序檢驗、試模報告、模具檢驗、成品檢驗等。

可設定加工人員完成某道工序后必須經過品質部或者模具組長檢驗合格后,才能進入下一道工序。這樣既可以加強對加工人員的要求,也是提高加工品質行之有效的途徑。

分析品檢工作中的不足,促進品質不斷改善和提高,為績效考核和管理決策提供依據。

檢測過程納入微信管理,實時記錄檢測人員工時及進度情況。

模具物料管理系統

從物料請購、詢價、采購、入庫、領用等全過程管理。

通過獨家MRP運算,直接從BOM、庫存和生產等模塊獲取物料或外協加工的采購需求。

隨時查看采購物料的需求來源,幫助采購人員高效、正確地處理和跟蹤采購業務。

幫助企業的倉庫管理人員對庫存物料的入庫、出庫、調撥和盤點等日常工作進行全面的控制和管理。

可對物料報廢、借用、退貨、損益、轉庫等特殊問題進行處理。

多單位自動轉換,記錄原材料的尺寸、重量及損耗等信息。

設計人員方便查詢庫存散料的尺寸,有效管理該類物料的庫存和損耗。

財務成本及績效管理

集成強大的財務管理功能,包括與預算管理、應收應付、出納管理、固定資產、成本核算等模塊,實時生成各項財務報表。

日常賬務及財務報表工作,如憑證導入、分攤、查詢、審核、登帳、匯總、月結、匯兌損益調整等操作,自動生成總賬、明細分類賬等。

滿足不同組織形式特殊的會計需求,如多貨幣轉換、多會計制度、多稅制處理、集團報表合并及特定的報表需求設計。

與模具制造系統相互勾稽,自動結轉所有從物流環節結轉的憑證,體現全面企業資金流管理與控制功能。

自動生成應收賬款、應付賬款,記入總賬管理系統。

系統可設定客戶信用額度,追蹤客戶的收款、拖欠款情況。

機臺利用率大幅度提升。

員工考勤管理、工資自動計算發放,微信自動發布。做到工資透明、實時、準確。

與開票軟件無縫鏈接,通過Excel導入保持同步。

成本核算支持針對每個訂單或生產任務號的各項實際成本,如材料成本、加工成本、制造成本、外協成本、質量成本的核算統計。

可自動實時動態統計出模具制造過程中的材料成本、人工成本、制造成本、外協成本和異常成本等模具制造過程中的直接成本。

可計算財務要求的制造分攤成本,提供料、工、費標準與實際的對比分析功能等。

多角度成本分析功能,區分正常與異常成本,超報價成本、預算成本等預警。

追蹤每個零件所發生的材料成本,每一個工序所發生的加工成本,每一個委外加工所發生的委外成本。

方便地調用系統上某一套模具產生的采購費用,加工成本等相關資料,這樣就可以清楚掌握該模具的利潤情況。

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